Le moulage par injection est un processus courant dans l'industrie manufacturière, mais pour obtenir des produits de haute-précision et présentant peu de-défauts, il faut maîtriser une série de techniques pratiques. Ce qui suit partage l'expérience de l'industrie sous trois angles : la conception des moules, les paramètres du processus et le dépannage des problèmes courants.
La conception des moules est fondamentale. L’emplacement et la taille appropriés de la porte ont un impact direct sur le remplissage du moule. En règle générale, les portes sont situées là où l'épaisseur de la paroi est uniforme pour éviter les marques de soudure. La profondeur de la rainure d'aération doit être contrôlée entre 0,02 et 0,05 mm pour évacuer l'air et éviter les éclairs. De plus, la disposition du système d'eau de refroidissement doit être uniforme et symétrique pour garantir une température stable du moule et minimiser la déformation par retrait.
Les paramètres du processus nécessitent un contrôle précis. La température du fût doit être ajustée en fonction des propriétés du matériau. Par exemple, le matériau PP est généralement réglé entre 180 et 220 degrés. Une température trop élevée peut facilement se décomposer, tandis qu'une température trop basse peut entraîner une mauvaise fluidité. La pression d'injection est généralement maintenue entre 80 et 120 MPa. Pendant la phase de maintien, la pression peut être réduite jusqu'à environ 60 % pour éviter un remplissage excessif et des contraintes internes. La température du moule a un impact significatif sur la qualité de la surface. Par exemple, pour les matériaux PC, une température de moule de 80 à 100 degrés est recommandée pour éliminer les traces d'argent.
Il existe des conseils pour résoudre les problèmes courants. Les marques d'évier sont souvent causées par une pression de maintien insuffisante ou une épaisseur de paroi inégale, qui peuvent être résolues en augmentant le temps de maintien ou en optimisant la structure. Les bavures sont souvent causées par une force de serrage insuffisante ou par une surface de joint inégale. Vérifiez le jeu du moule (généralement inférieur à 0,02 mm). Des bulles peuvent être causées par un séchage insuffisant des matières premières. Les matériaux hygroscopiques tels que le PA et le PBT nécessitent un pré-séchage à 80 degrés pendant au moins quatre heures.
La maîtrise de ces techniques peut améliorer considérablement le rendement des pièces moulées par injection. Dans la production réelle, une optimisation continue basée sur les données du produit est également nécessaire, par exemple via des expériences du DOE pour trouver la combinaison optimale de paramètres. N’oubliez pas qu’un processus stable est plus important que la poursuite de paramètres extrêmes ; c'est l'expérience fondamentale des ingénieurs en moulage par injection.
